一  數控車床常見病症全解析：問題診斷及解決方案

　　1．程序作業後步進電機抖動不轉

　　這一現象一般是步進電機或其操控體系斷相形成的。有可能是步進電機自身毛病也可能是其驅動電路毛病。首要查看步進電機的銜接插頭是否觸摸傑出，若觸摸傑出，可將沒有毛病的電機互換過來，以便驗證電機是否傑出。若互換電機後仍不能正常作業，則闡明其操控部分不正常，可要點查看驅動板上的大功率三極管及其保護元件開釋二極管，一般情況下，這兩個元件

　　2．程序作業中作業台突然中止

　　這一現象一般是由機械毛病引起的，但也可能是操控體系發作毛病形成的。時可先將作業台退回原點，從頭發動加工程序，若作業台總是作業到某一方位時中止，應該是傳動體系的某一部位損壞、變形或被異物卡住等。首要斷電，然後查看絲母與絲杠空隙或溜板鑲條是否太緊、滾珠絲杠的滾珠導槽內有無異物、絲杠有無曲折變形、步進電機減速器內柔性齒輪是否松動或異物卡住等。若手動盤車沒有異常，則是操控體系毛病，應按照毛病1進行查看。

　　3．高速時步進電機丟步

　　可能是驅動電源電壓降低，使步進電機輸出轉矩減小。應要點查看驅動電源部分，當高壓開關三極管損壞後，高壓電源天法接通，高速時步進電機輸出轉矩削減而丟步。也可能某處機械毛病，所以還應查看絲杠、絲母、溜板、步進電機減速器等處。當有部件曲折、變形、或有異物時會使作業阻力增大，低速作業時現象不明顯，但高速時則不能徹底戰勝作業阻力。

　　4．程序作業完畢刀具不回零點

　　一般是操控體系毛病。刀具在進給或在加工時，步進電機作業速度較低，而程序回零點時，則要求快速退回。步進電機高速作業，選用高壓驅動電源，以使輸出轉矩增大。操控高壓驅動電源輸出的有一開關三極管，當開關三極管損壞後，高速回零點時高壓電源打不開，步進電機輸出轉矩不行，致使刀具不回到零點。替換開關三極管即可消除。

　　5．刀具回來零點時越位

　　一般是機械傳動體系作業阻力太大引起。切削進給時，刀架低速作業，低電壓驅動，步進電機作業轉矩小，不足以戰勝阻力形成丟步。而回零時步進電機高壓驅動，作業速度高、轉矩大，又沒有切削阻力，步進電機不丟步。這樣去時丟步而回來時正常就會形成不回零現象。這時可查看步進電機減速箱內傳動齒輪或步進電機與絲杠之間傳動齒輪上有無鐵屑異物，或溜板鑲條是否太緊使作業阻力增大等。

　　6．加工後的工件尺度差錯很大

　　一種可能是絲杠或絲母與車床銜接松動。空走時沒有吃刀阻力，溜板作業正常，加工時由于切削阻力增大，絲杠或絲母與車床銜接處松動，形成加工工件尺度漂移。緊固銜接部分，毛病即可消除。另一種可能是電動刀架形成。假如換刀後刀架不能主動鎖緊，切削時刀具偏離加工點，也會形成上述現象。這時應查看刀架鎖緊設備及刀架操控箱。

　　7．工件部分尺度差錯大

　　主要是絲母與絲杠間空隙過大所形成的。由于絲母與絲杠長時刻在某一段作業，使該段的空隙增大。程序開始時，測定的絲杠空隙被補償到程序裏，但在磨損段無法補償，致使工件部分尺度超差。處理的辦法是修理或替換絲杠。

　　8．電動刀架換刀時不能定位且旋轉不止

　　這是由于當程序要某號刀時，電動刀架正在轉選刀具，當旋轉到該號刀具時，沒有應對信號，然後使刀架旋轉不止，不能定位。應查看電動刀架上的霍爾元件。霍爾元件損壞時，會使所要刀具到位時，沒有檢測到信號輸出，然後形成上述現象。替換該號刀的霍爾元件即可。

　　9．程序執行過程中回來監控狀態且作業中止

　　一般是監控程序出現毛病或是強磁攪擾引起。關于強磁攪擾可選用接地或屏蔽的辦法處理。若不按程序執行或發動程序時不按執行指令，立即回來監控狀態，一般是監控程序或計算機硬件出現毛病，可替換可疑芯片，如片外程序存儲器芯片、可編程接口芯片或單片機自身。有時片外數據存儲器毛病也能引起此現象。不然只好找出産廠家從頭調試。

　　10．加工程序常常丟失

　　若操控體系斷電後加工程序丟失，而機床上電後從頭輸入加工程序，機床能夠正常加工，則可能是備用電池電壓降低或斷開，形成數據存儲器中的加工程序在機床斷電後無法堅持而丟失。替換備用電池即可。若加工程序在加工過程中常常部分或悉數丟失，則極有可能是數據存儲器毛病，這時可替換片外數據存儲器或單片機自身。

二 不鏽鋼車銑削螺紋：專業技巧大揭秘！

　　1. 车削：工件材料为1Cr18Ni9Ti，工件尺寸为?900 mm×720 mm。原用YG8硬质合金车刀，刀具几何参数g0=15°～18°，a0=6°～8°，kr=75°，ls=-5°～-8°；切削用量为Vc=28 m/min，ap=0.3～0.5 mm，f=0.16mm/r，精车一刀需刃磨28次车刀，且工件表面接刀痕十分明显。后改用YG8N硬质合金车刀，除将切削速度提高到42.4m/min外，其他条件相同，精车一刀外圆，仅需磨刀5次，工件表面粗糙度Ra为3.2μm，接刀痕也不明显。

　　2. 车螺纹：工件材料为1Cr18Ni9Ti，螺纹规格为M20×2.5。原用YG8硬质合金，Vc=10 m/min，f=2.5 mm/r，ap=0.3～0.4 mm，刀具刃磨一次加工不了一件。改用813硬质合金，在Vc=36 m/min的条件下，可加工两件以上，效率和刀具耐用度可提高两倍以上。　

　　3.  铣削：工件材料为Cr17Ni2，铣削平面，切削用量为Vc=90～100 m/min，ap=3～4 mm，af=0.15 mm/z。刀具为可转位端铣刀，刀具材料为YW4，刀具几何参数为g0=5°，a0=8°，kr=75°，ls=5°。刀具耐用度为41 min。

　　4. 镗孔：工件材料为1Cr18Ni9Ti，刀具材料原用YG6和YG10H硬质合金，刀具几何参数为g0=20°，a0=8°，kr=75°，ls=-3°。切削用量为Vc=20 m/min，ap=3 mm，f=0.32mm/r。在相同的条件下，YG6的刀具耐用度为15 min，且不断屑而粘刀，YG10H的刀具耐用度为60 min，而且切削质量良好。

三  非標件加工裝配要求：提升産品質量的關鍵

　　1. 各密封件装配前必须浸透油。

　　2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

　　3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

　　4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

　　5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

　　6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

　　7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

　　8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

　　9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

　　10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

　　11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

　　12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

　　13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

　　14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

　　15. 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

　　16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。

　　17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

　　18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺 检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

　　19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

　　20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

　　21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

　　22. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

　　23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

　　24. 合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

　　25. 齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

　　26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

　　27. 组装前严格检查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。